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11月3日，國能催化劑“適用于重金屬特征煙氣的新型抗中毒脫硝催化劑研發及應用”項目取得重要階段性成果：成功完成新型抗中毒脫硝催化劑的批量化生產，并在1000MW摻燒生物質的燃煤電廠及水泥窯非電行業實現工業應用。該成果標志著國能催化劑在復雜煙氣條件下脫硝催化劑抗中毒技術方面邁出關鍵一步。

隨著燃煤電廠摻燒廉價燃料及城市固體廢棄物的普及，煙氣中重金屬含量顯著升高，導致常規脫硝催化劑易中毒失活、使用壽命大幅縮短，嚴重制約脫硝系統長期穩定運行。為破解這一行業共性難題，項目圍繞“重金屬富集機理—活性影響規律—抗中毒配方開發—工業應用驗證”全鏈條展開系統研究，成功開發出具有更高重金屬耐受性的新型抗中毒脫硝催化劑，并實現批量化生產。

該催化劑在保持高脫硝效率、高強度和優異耐磨性的同時，對Pb、Zn等重金屬物質的耐受限值較常規釩鎢鈦催化劑提升3-5倍，顯著延長了催化劑在重金屬特征煙氣中的使用壽命。目前已在集團內1000MW電廠成功安裝投運，并于2025年初同步在某高鉈水泥窯項目進行示范應用。運行數據顯示，脫硝系統出口NOx濃度穩定低于50mg/m3，遠優于國家環保排放標準，展現出優異的抗中毒性能與運行穩定性。

該成果的落地應用，不僅解決了燃煤電廠在復雜工況下催化劑壽命短的行業共性難題，也為推動“無廢城市”建設與“雙碳”目標實現提供了關鍵技術支撐。據估算，僅在集團內部30%火電機組推廣使用該催化劑，每年可節約催化劑采購成本約7200萬元，經濟效益顯著。

下一步，國能催化劑將持續跟蹤新型催化劑的長周期運行數據，進一步優化配方與生產工藝，推動技術成果的規?；茝V。同時，聚焦更多復雜煙氣工況下的催化劑技術需求，開展前瞻性研發，助力我國環保催化劑產業核心技術自主可控與產業升級。